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井下高压换热器

最大处理量：5000立方米/小时

最大设计压力：40bar

最大耐温：200℃

最小温差：0.5-1℃

接管直径：DN15~500

板片厚度：0.4mm - 1.2mm

垫片片材质：NBR, EPDM, HNBR,HT-NBR,HEPDM,CR,VITON/FKM

板片材质：304, 316, 316L, 钛，钛钯，哈氏合金C276，254SMO，镍 ,904L等

目前，在煤矿的开采中通风是十分重要的，矿井需里的通风量大且通风温度常年基本维持20℃左右不变，而且随着深度的增加矿井回风的风温在不断升高。因此矿井回风中蕴含有巨大的低温热能。当地面新鲜风流送入进风井筒以后，供给工作面新鲜空气的同时也吸收来自沿程围岩散热、机械设备散热、煤体氧化、人员等方面的散热，当风流从回风井排出时，矿井回风的温度比进风高出许多，加之矿井回风量大，因此，矿井回风中蕴藏着大量的低温热能，而这部分热能未被利用，直接排到大气，会造成热能的极大浪费。如果以矿井回风作为低温热源，分别利用分离式热管和重力式技术，将其转变为有用的高温热源，用于满足井筒防冻，则会是一个很好的作用。现阶段煤矿通风换热分析在冬季，矿井作业通过锅炉提供热源以井筒防冻要求。这样，不仅消耗大量煤炭，而且煤烟造成环境污染；在夏季，井筒降温通常会采取通风降温、控制井下热源方式、机械制冷水降温、人工制冰降温及空气压缩制冷降温等技术降低工作面风流温度。采用的热泵技术提取回风中的热量，通过热泵机组等配套设备将其转移到进风井筒处，但对于进风井与回风井距离较远的工矿地区或分散通风的矿井来说，如果将回风输送到新风井附近，无疑需要铺设较长的运输风道，不仅增加设备的投资，而且会使矿区管道更加复杂;同时，在输送过程中，必然会存在热能的损失，使回收效果降低。

优势分析：

a) 热流空气通过热管的蒸发段管壁和冷凝段管壁直接将热量传给冷流空气，避免了普通换热器通过第三方换热介质传热所造成的热能损失，提高换热效率;

b) 由于其蒸发段和冷凝段分开，可以避免制造很长的输送风道。，蒸发段和冷凝段的距离可达上百米乃至数百米，这一点对于矿上场地拥挤，或进风井与回风井距离相对较远的工矿地区来说，具有更大的意义;

c) 与常规的热管换热器相比，分离式热管的蒸汽在冷凝段中自上而下与液膜同向流动，可以避免单管式长热管换热器易于出现的携带极限。因此相同换热情况下，可以选择更小直径的管子做传热管，保证装置的紧凑性;

d) 冷、热流体完全隔离，可以大幅度地改变冷凝侧或蒸发侧面积来调整热流密度，进而调整热管管壁温度，使其保证在低温流体的露点以上，从而可防止有腐蚀性气体的露点腐蚀，保证设备的长期运行;

e) 结构设计和位置布置简单灵活，可以方便实现顺、逆流的混合分布，同时可以设置多个冷凝段，将其并联使用，对不同环境的冷源分别加热，可完全适应不同矿区的各种要求。

产品简介 / Introduction

经典案例Classic case

淮南矿业（集团）有限责任公司
山西潞安矿业（集团）有限责任公司
晋城煤业集团有限公司

大同煤矿集团公司
神华集团有限责任公司
平顶山煤业集团有限公司

更多案例

产品特点CHARACTERISTICS

01传热系数高

板片波纹以高度的薄膜导热系数为设计目标，它所形成的特殊流道使流体在极低的流速下也可发生强烈的湍流。湍流具有自净效应，以防止污垢形成，从而产生很高的传热效率。一般来说，板式换热器的传热系数K值在3000-8000W/m2℃范围内。这就表明，板式换热器只需要管壳式换热器面积的1/2-1/4即可达到同样的换热效果。
02对数平均温差大

板式换热器大多数是并流或逆流流动方式。冷、热流体在板式换热器内的流动平行于换热面、无旁流，因此使得末端温差小，对数平均温差大。
03结构紧凑，冷却水量小，投资低

板式换热器结构紧凑，单位体积内的换热面积为管壳式的2-5倍。占地面积小，易于维护，实现同样的换热量，占地面积约为管壳式换热器的1/2-1/3。流道呈几何形状，液体换热效率高，冷却用水大大降低，经济适用。
04易扩容、改变换热面积或流程组合

只要增加或减少几张板，即可达到增加或减少换热面积的目的；改变板片排列或更换几张板片，即可达到所要求的流程组合，适应新的换热工况，而管壳式换热器的传热面积几乎不可能增加。
05不易结垢，易于清洗，安全可靠

框架式板式换热器只要松动压紧螺栓，即可松开板束，卸下板片进行机械清洗，这对需要经常清洗设备的换热过程十分方便。板片的密封装置上设计了二道密封，同时又设有信号槽，一旦发生泄漏，可将其排出换热器外部，既防止了两种介质相混，又起到了安全报警作用。
06热损失，和阻力损失小

板式换热器只有传热板的外壳暴露在大气中，散热损失忽略不计，不需要保温措施。而管壳式换热器热损失大，需要隔热层；在相同传热系数条件下，通过合理的选择流速，阻力损失可控制在管壳式换热器的1/3范围内。